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论文案例实践-轴承座加工工艺及车30孔的夹具设计

2021-05-15 10:11:51

  轴承座是机械设备中常用的部件,它的主要作用就是支撑轴承,固定轴承的外圈,只让内圈转动,外圈不动。

  本次毕业设计的题目是轴承座加工工艺及车Ф30孔的夹具设计。加工的零件是轴承座,在很多场合,因为结构和条件的需求,我们需要非标准轴承座,对于生产厂家,则要降低生产成本,提高生产效率,因此有必要设计专用夹具来提高生产效率,保证零件的加工质量。

  专用夹具是利用普通加工方式所加工不出来的,并且该部件的需求量少,无法成量生产出来,这次的课题需要加工的孔由于底座太薄,无法用普通钻床加工,否则底部将会因受力太大产生损坏,致使无法起到很好的支撑作用,严重的会使零件报废,对盈利机构会造成很大的损失。所以需要为该零件设计出一个专用夹具。

  这次的设计由于考虑到装夹方便,并且定位准确,所以设计中是圆盘作为底座,该设计采用的是卧钻,零件的底部有一个L型固定块,起到固定,定位的作用,零件上方为夹紧装置,并且零件中会有销固定,这样就更好的限制了X,Y,Z方向的移动

  机械加工是将所需要的毛坯用要求的机器做出来的的某个零件,其中加工中所需要的步骤及要加工的对应机器有和多种,例如某零件要加工孔就可以采用钻床,当然钻床又分很多种,加工平面可以才用铣床,之所以要这些机械来帮助加工零件,就是这样可以提高零件的加工精度和生产效率,降低工人的劳动强度,减少成本。

  用机械加工时,装夹是必不可少的,这就防止加工零件时,由于工件的装夹不牢靠,转速又快导致零件破损,甚至工件飞出,引起的安全问题,这就是本次课题需要设计夹具的原因。

  1.2课题研究的意义

  本次的课题由于零件的局限性,无法用常规的夹具进行加工,所以专门设计一个夹具,在设计的同时回顾所学知识技能,也是在设计后对该夹具进行论证是否可行,对该领域的发展产生一个推动作用,设计零件的专用夹具,提高自己的画图能力,培养机械设计人员所具备的专业素质能力。

  1.3机械制造工艺

  机械制造工艺是首先是机械加工工艺规程设计,这道步骤可预先出加工前的工序,也就是工序卡更直观的反应出加工的流程,同时对加工零件做出一个预估,放出余量。其次就是对机械加工精度的要求和机械加工表面质量分析的课程。机械加工精度是分析对零件加工精度的影响因素。机械加工表面质量是分析对零件加工表面质量的影响因素。在加工零件时,拟定零件的加工工艺路线是加工零件的基础,因此,确定零件的工艺路线是加工零件的前提。

  1.4机床夹具

  在加工零件时,夹具是必不可少的,夹具设计的好坏,直接影响到加工时对零件的限制自由度是否做到,导致加工零件的精度,安全性,对盈利机构的造成的经济都是起到至关重要的作用。

  第二章零件分析

  2.1零件的作用

  本次课题所设计的是轴承做,它的主要作用就是支撑轴,准确来说是支撑轴的外圈,并且让轴的外圈固定,内圈还是能正常运动,也是为了使轴平稳工作;一般来说为了机器的清洁,和安全性,会将他与箱体结合,以便于应用也是为了方便使用不外露,降低制造成本。零件三维图如图2-1所示。

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  图2-1轴承座三维图

  2.2零件的工艺分析

  从加工零件要求可以知道,它的抗拉强度一般,在众多毛坯中,有很多具备这种优点,但是灰铸铁同时还有降低振动和可塑性强,以至于在加工此毛胚是不能使用磨削加工,以下是综合得出该零件所要加工的要求及精度:

  1.轴承座下底面,平面度为0.08,表面精度要求为3.2。

  2.轴承座上端面,平面度为0.08,表面精度要求达到3.2。

  3.零件的两测表面相对于基准面,也就是零件的底面的垂直度要在0.03内。

  4.零件的后表面可以通过3中加工后的两侧面进行一个参照物,以两侧面为基准相对于后表面的在垂直的误差不得超过0.03。

  5.零件中有俩个小孔,需要在加工这两个小孔的时候保证中心线之间的精度为6.3。

  6.其次加工的是该零件的外圆Ф45,由于该尺寸的要求很高,所以在加工时将中心线与零件地表面的精度误差控制在0.04即可。

  7.最后利用同心度加工出本次要加工的孔Ф30,由于这个孔是为了精准固定及定位的效果,该孔表面的粗糙度需要很高,要保证表面粗糙控制在0.02的范围内。

  8.在加工该零件是首先他的基准面选定的是零件下边面,以他为精准面可分别零件的两侧面及圆45的孔,这两个的精度要求较高,以Ф45的圆加工出孔Ф30,底座的小孔可以以底面或者两侧面,利用垂直度或者平行度加工出。

  轴承座二维图如图2-2所示。

  图2-2轴承座二维图

  2.3毛坯的选择

  2.3.1确定毛坯的材料

  由图2-2所示,通过抗拉强度及延展性,来挑选出适用于本次零件的毛胚为灰铸铁,因为它满足了抗拉强度的这个特点。

  2.3.2确定毛坯的种类

  机械制造中常见的种类有铸件、锻件、焊接和型材。此零件的材料为灰口铸铁,考虑到零件在机床的冲击力不大,零件本身又不复杂,生产批量为中批量生产,故零件选择铸造毛坯,铸后时效处理。

  2.3.3确定毛坯的铸造方法

  这次选用的方法是铸造,他不局限与零件的复杂性,可以铸造出复杂的零件,减少加工时间,对于生产来说效率会高很多,并且所需的成本也不是很高。同时也是最基础的,最简单的。

  2.3.4确定毛坯的工序尺寸及加工余量

  (1)确定加工底面的精度及所需余量

  根据某手册首先可以得出在加工时工件所需的低面粗加工时和精加工的时候所需要的粗糙度及它的偏差值,由于在做该零件的时候它的低面是作为基准面的,所以从地面的高度在45mm。所以在加工底标面时利用零件的孔外圆中心轴来加工出基准面。底平面的工序尺寸和加工余量如表2-1所示。

  表2-1底平面的工序尺寸和加工余量

  工序基本尺寸()工序单边余量()公差等级表面粗糙度

  毛坯17 2 IT14 25

  粗铣14.5 2.5 IT12 12.5

  精铣13.5 1 IT8 3.2

  (2)确定轴承座上表面的工序尺寸和加工余量

  同理在车出精准的下表面后,要车出是上表面的粗加工,精加工的所需的粗糙度偏差值,以加工好的下表面来车出上表面,总高度为10,这些都可从手册中查出数据。上表面的工序尺寸和加工余量如表2-2所示。

  表2-2上表面的工序尺寸和加工余量

  工序基本尺寸()工序单边余量()公差等级表面粗糙度

  毛坯13.5 2.5 IT14 25

  粗铣11 2 IT12 12.5

  精铣10 1 IT8 3.2

  (3)确定轴承座左右两侧面的工序尺寸和加工余量

  在加工两侧面时,可以以加工好的底面也可以利用之前所加工好的上边面,这边采用时底面,这个是精度最高的,同时可从手册中查出数据。两侧面的工序尺寸和加工余量如表2-3所示。

  表2-3两侧面的工序尺寸和加工余量

  工序基本尺寸()工序单边余量()公差等级表面粗糙度

  毛坯96 2.5 IT14 25

  粗铣92 2 IT12 12.5

  精铣90 1 IT8 3.2

  (4)确定轴承座前端面的工序尺寸和加工余量

  其次加工的是该零件的前端面,这次加工可以以两侧面为基准,因为两侧面的精度是相对高的,查看手册查出粗加工以及精加工时所需要的粗糙度,加工的工序尺寸和加工余量如表2-4所示。

  表2-4前端面的工序尺寸和加工余量

  工序基本尺寸()工序单边余量()公差等级表面粗糙度

  毛坯47 2.5 IT14 25

  粗铣45 2 IT12 12.5

  精铣44 1 IT8 3.2

  (5)确定轴承座后端面的工序尺寸和加工余量

  以加工后的前端面为基准,利用平行度来加工,通过查表可得出加工该表面粗加工及精加工时的所要求的粗糙度要求,后端面的工序尺寸和加工余量如表2-5所示。

  表2-5后端面的工序尺寸和加工余量

  工序基本尺寸()工序单边余量()公差等级表面粗糙度

  毛坯44 2.5 IT14 25

  粗铣43 2 IT12 12.5

  精铣41 1 IT8 3.2

  (6)确定轴承座Ф45圆柱面的工序尺寸和加工余量

  在加工这个圆表面由于该表面的加工要求不高,所以在加工时可以查手粗得出粗加时与精加工时的表面粗糙度,Ф45圆柱面的工序尺寸和加工余量如表2-6所示。

  表2-6Ф45圆柱面工序尺寸和加工余量

  工序基本尺寸()工序单边余量()公差等级表面粗糙度

  毛坯Ф48 2.5 IT14 25

  粗车Ф47 2 IT12 12.5

  精车Ф45 1 IT8 3.2

  (7)确定轴承座Ф30内孔的工序尺寸和加工余量

  根据工序尺寸和公差等级,查《机械制造工艺设计简明手册》的出粗车、精车后的工序偏差,Ф30内孔是轴承座最主要的加工表面,是轴承座零件起支承作用和定位作用最主要的表面,通常与轴、轴承相配合,Ф30内孔的工序尺寸和加工余量如表2-7所示。

  表2-7Ф30孔的工序尺寸和加工余量

  工序基本尺寸()工序单边余量()公差等级表面粗糙度

  毛坯Ф28 2.5 IT12 6.3

  粗车Ф29 1 IT10 3.2

  精车Ф30 0.5 IT6 1.6

  2.3.5绘制零件毛坯图

  轴承座毛坯图如下图2-3所示。

  图2-3轴承座毛坯图

  第三章工艺规程设计

  3.1定位基准的选择

  选择一个定位基准是加工零件的重要的一步加工工艺,在刚开始选则的基准是很重要的,也一定是精基准,否则后面的表面加工的尺寸精度不高,要考虑到平行度,同轴度,垂直度等等的准则,还需要考虑到,所要加工的表面的粗糙度的要求,需要选择不同的定位基准,同时在选择那个面作为基准加工时,还要考虑在装夹这个基准是否好装夹,要是由于基准的选择错误,导致夹具无法加紧,可能会导致加工零件的损坏。

  3.1.1粗基准的选择

  粗基准故 周思意就是加工时粗糙要求不那么高,一般在选择粗基准时需要的是尽快找到,可以允许有一些偏差。一般在原则粗基准的时候,大多是表面的加工,同时在精加工的前一个步骤,同样也是很重要的一步。

  3.1.2精基准的选择

  在选择精基准时所要满足条件是,可选择孔类的中心线作为精基准,原因是孔一般都经过一次粗加工,并且他的表面粗糙度是相对与表面是高的,同时再以底面作为第二基准,对加工的表面的精度能得到更好的精度。不会产生过大的偏差。

  3.2制定工艺路线

  在加工该零件时最多的是加工孔及表面,平面的加工精度要比孔的加工精度更容易得到保证。轴承座中的内孔是主要的加工表面,是轴承座零件起支承作用和定位作用最主要的表面,通常与轴、轴承相配合,本次所主要加工的是该零件中的孔圆30,他的加工要求所需要的精度是最高的,也是本次主要的加工工艺。由于该零件该孔的夹具特殊,并且又需大量的生产,所以需要专门制作一个夹具来提高加工效率,保证零件的加工精度,此零件的加工工艺过程如下。

  (1)方案A:

  工序1:铸造毛坯

  工序2:时效处理

  工序3:划线

  工序4:先加工该零件的下表面的,以粗加工后精加工的工序,并保证表面的平面度。

  工序5:其次加工零件的上表面,同样采用粗精加工,并保证底座高度为10mm

  工序6:在保证后表面与之前的上表面的垂直度加工粗精加工,并保证底座宽度为41mm

  工序7:保证零件下表面与侧面的垂直度进行粗精加工,并保证底座长度为90mm

  工序8:通过中心度分别转出直径为6和10的圆,保证孔距为12mm

  工序9:用粗精加工工序加工出两端的斜端面

  工序10:用粗精加工工序加工出直径为30的圆,保证孔心距下底面的距离为45mm

  工序11:用粗精加工工序加工出肋板斜面。

  工序12:去毛刺

  工序13:检查

  (2)方案B:

  工序一:铸造毛坯

  工序二:时效处理

  工序三:划线

  工序四:先加工该零件的下表面的,以粗加工后精加工的工序,并保证表面的平面度。

  工序五:其次加工零件的上表面,同样采用粗精加工,并保证底座高度为10mm

  工序六:通过中心度分别转出直径为6和10的圆,保证孔距为12mm

  工序七:在保证后表面与之前的上表面的垂直度加工粗精加工,并保证底座宽度为41mm

  工序八:保证零件下表面与侧面的垂直度进行粗精加工,并保证底座长度为90mm

  工序九:用粗精加工工序加工出两端的斜端面

  工序十:用粗精加工工序加工出肋板斜面

  工序十一:用粗精加工工序加工出直径为30的圆,保证孔心距下底面的距离为45mm

  工序十二:去毛刺

  工序十三:检验

  由A方案与B方案可得出结论,A方案中的加工顺序不是很紧凑,粗精加工分布太散,会导致加工繁琐,浪费不必要的时间。而且还应遵循先面后孔的原则,而方案B中,可以发现同时满足要求,因此,在加工零件时,在遵循先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行这四个原则的前提下,我们还需考虑工序集中的问题。因此,选择方案B加工比较合理。

  综合上述结论,得出轴承座加工工艺路线如下:

  工序一:铸造毛坯,检验是否有缺陷。

  工序二:时效处理(从高温淬火变形后,在一定的温度下保持性能,形状和尺寸随时间的变化而变化)。

  工序三:划线(根据索要加工的尺寸要求划线,进行切削加工)所用到的工具有划线平台、高度划线尺。

  工序四:在加工底表面时,首先用夹具夹住工件的两侧,使其固定。一般在加工表面时所需要的加工方式是铣,所以铣床是必不可少的,由于材料为碳钢,所以需要的刀具要硬质合金,量具可以用较为精准的千分尺。

  工序五:上表面的加工可以通过下表面的加工出来,一般在加工表面时所需要的加工方式是铣,所以铣床是必不可少的,由于材料为碳钢,所以需要的刀具要硬质合金,量具可以用较为精准的千分尺。

  工序六:先粗精铣轴承座前端面,在以前端面为基准,铣后端面,并保证底座宽度为41。一般在加工表面时所需要的加工方式是铣,所以铣床是必不可少的,由于材料为碳钢,所以需要的刀具要硬质合金,量具可以用较为精准的千分尺。

  工序七:以轴承座下底面为基准,粗精铣左右两端面,并保证底座长度为90。一般在加工表面时所需要的加工方式是铣,所以铣床是必不可少的,由于材料为碳钢,所以需要的刀具要硬质合金,量具可以用较为精准的千分尺。

  工序八:夹紧轴承座前后端面,粗精铣两侧的斜面。一般在加工表面时所需要的加工方式是铣,所以铣床是必不可少的,由于材料为碳钢,所以需要的刀具要硬质合金,量具可以用较为精准的千分尺。

  工序九:紧轴承座左右两侧面,粗精铣肋板斜面。一般在加工表面时所需要的加工方式是铣,所以铣床是必不可少的,由于材料为碳钢,所以需要的刀具要硬质合金,量具可以用较为精准的千分尺。

  工序十:先钻两个Ф6孔,保证距前端面的距离为5,两孔距相距60,再钻两个Ф10孔,保证Ф6和Ф10的孔距为12。所用到的机床为摇臂钻床,夹具为专用夹具,刀具为硬质合金直柄麻花钻,量具为游标卡尺。

  工序十一:粗精车Ф30孔,保证孔心距下底面的距离为45。一般在加工孔时所需要的加工方式是转孔方式,那么卧式车床就是首选,由于材料为碳钢,所以需要的刀具要硬质合金,量具可以用较为精准的千分尺。

  工序十二:去毛刺(去除零件加工部位的刺状物)。

  工序十三:检验(根据图纸要求,做出是否合格的判定)。

  3.3工序加工切削参数的计算

  3.3.1铣轴承座下底面的切削参数

  铣轴承座下底面由粗铣和精铣两部分完成,采用端面铣刀,材料选用YG6硬质合金。由于铣削加工是间歇切削加工,刀齿受到的机械冲击力很大,在考虑刀具的几何角度的前提下,保证刀齿具有足够的强度。根据《机械制造技术》可知,刀具的几何角度为:γ=5°,λ=10°,κ=60°,α=10°。

  (1)粗铣轴承座的底平面

  由零件图的毛坯图可知:粗铣的总加工余量为3.5mm,查阅《机械制造工艺设计简明手册》可知,精加工余量为1mm。

  每齿进给量的确定:由《切削加工简明实用手册》可得,材料为YG6硬质合金的端面铣刀所能承受的进给量为0.14至0.22。根据零件需求,选择最小值,所以选用每齿进给量为0.14,。

  切削速度和进给量的确定:查阅《切削加工简明实用手册》可得,当端铣刀的直径为,齿数为12,背吃刀量小于,进给量小于时,,。

  修正参数和如下:

  因此铣削修正后的切削速度

  根据机床的说明书得:

  所以实际切削速度

  进给量

  (2)精铣轴承座底平面

  查阅《机械制造工艺设计手册》可知,精加工余量为1。

  每齿进给量的确定:由《切削加工简明实用手册》可得,根据零件的表面精度要求,进给量为0.4至0.6,。

  切削速度和进给量的确定:查阅《切削加工简明实用手册》可得,当端铣刀的直径为,齿数为12,背吃刀量小于,进给量小于时,,。

  修正参数和如下:

  因此铣削修正后的切削速度

  根据机床说明书得:

  所以实际切削速度

  进给量

  3.3.2铣轴承座前后端面

  铣轴承座前后端面由粗铣和精铣两部分完成,选用立式铣床,采用端面铣刀,材料选用YG6硬质合金,直径为125。

  (1)粗铣轴承座前后端面

  切削速度和进给量的确定:查阅《切削加工简明实用手册》可得,当端铣刀的直径为,齿数为12,背吃刀量小于,进给量小于时,,。

  修正参数和如下:

  因此铣削修正后的切削速度

  根据机床说明书可得:

  所以实际切削速度

  进给量

  (2)精铣轴承座前后端面

  切削速度和进给量的确定:查阅《切削加工简明实用手册》可得,当端铣刀的直径为,齿数为12,背吃刀量小于,进给量小于时,,。

  修正参数和如下:

  因此铣削修正后的切削速度

  根据机床说明书得:

  所以实际切削速度

  进给量

  3.3.3铣轴承座左右端面

  铣轴承座左右端面由粗铣和精铣两部分完成,选用立式铣床,采用端面铣刀,材料为YG6硬质合金,直径为125。在加工时最好用到的工具,和刀具相同,这样不仅省去了加工时所需要换刀具,车床的时间,同时这样加工出来的各个参数相同(粗精加工)。

  3.3.4铣轴承座两侧斜面

  用粗精加工出该零件的两个斜侧面,这就需要用到铣床,并且所用到的刀具是硬质合金。加工时最好用到的工具,和刀具相同,这样不仅省去了加工时所需要换刀具,车床的时间,同时这样加工出来的各个参数相同(粗精加工)

  3.3.5钻轴承座2个Ф6孔和Ф10孔

  (1)钻轴承座Ф6孔

  钻轴承座孔分为粗加工和精加工两部分完成,选用摇臂钻床,采用直柄麻花钻,材料选用硬质合金,直径为6。

  a.确定加工余量

  通过查表就可以得到在加工时零件所需要留加工余量是0.2mm

  b.确定进给量

  进给量的数据通过加工零件时确定

  通过查阅可得,零件的加工精度等级为12级,当钻头的直径为6时,进给量为0.47至0.57,修正参数为0.9,通过计算进给量。

  按钻头强度确定进给量

  通过查阅可得,当钻头的直径为6时,进给量取值为。

  按机床本身的强度确定进给量

  通过查阅《切削用量简明手册》可得,根据机床本身的强度确定进给量取值为。

  综合上述的三种条件,得出进给量取值为。

  (2)钻轴承座Ф10孔

  钻轴承座孔分为粗加工和精加工两部分完成,选用摇臂钻床,采用直柄麻花钻,材料选用硬质合金,直径为10。

  a.确定加工余量

  通过查可得,精加工的加工余量为0.2。

  b.确定进给量

  按零件加工要求确定进给量

  通过查阅可得,零件的加工精度等级为12级,当钻头的直径为10时,进给量为0.32至0.42,修正参数为0.9,通过计算进给量。

  按钻头强度确定进给量

  通过查阅可得,当钻头的直径为10时,进给量取值为。

  按机床本身的强度确定进给量

  通过查阅可得,根据机床本身的强度确定进给量取值为。

  综合上述的三种条件,得出进给量取值为。

  3.3.6车轴承座Ф30内孔

  车轴承座Ф30内孔分为粗车和精车,此孔的精度要求很高,是主要的加工表面,起支承作用和定位作用最主要的表面,通常与轴、轴承相配合,因此内孔是主要的加工表面。选用卧式车床,采用车刀,材料为YG6硬质合金。

  (1)粗车轴承座Ф30内孔

  背吃刀量的确定:通过查阅《切削加工简明实用手册》可得:粗车内孔的背吃刀量。

  进给量的确定:通过查阅《切削用量简明手册》可得:粗车内孔的进给量。

  切削速度的确定:通过查阅《切削用量简明手册》可得:粗车内孔的切削速度。

  (2)精车轴承座Ф30内孔

  背吃刀量的确定:通过查阅《切削加工简明实用手册》可得:粗车内孔的背吃刀量。

  进给量的确定:通过查阅《切削用量简明手册》可得:精车内孔的进给量。

  切削速度的确定:通过查阅《切削用量简明手册》可得:精车内孔的切削速度。

  第四章车Ф30孔夹具设计

  4.1夹具设计

  设计夹具的诉求就是为了能够提高效率,同时也是为了保证加工出的零件的高质量降低劳动强度,需要设计专用夹具来保证这些因素,除此之外,还需考虑设计的夹具不能产生大量的成本。

  加工该零件的最重要的部分就是该夹具的表面是用来定位,支撑,所以支撑面尤为重要,常与运动的轴和轴承相配合,精度要求很高,表面粗糙度Ra1.6。

  4.2定位基准的选择

  根据夹具设计手册,定位基准应尽量与工序基准重合,在同一个零件的不同工序中应尽量采用同意定位基准,方便加工。

  根据零件图可知,Ф30孔的定位基准是零件底面,为使定位误差为零,应选择底面为定位基准,来保证零件的尺寸要求和精度要求。

  4.3定位元件的设计

  在加工Ф30孔时候,本次设计的夹具为了不让零件加工时晃动,所以用到了六个限制自由度,采用的圆盘块定位。圆盘和定位块如图4-1、4-2所示。

  图4-1圆盘

  图4-2定位块

  4.4夹紧元件的设计

  本夹具夹紧元件由V形块、挡块、引导块和螺杆四部分组成。V形块给轴承座顶端一个向下的力使零件夹紧,螺杆是为了零件加工过程中装夹拆卸方便所设计的。夹紧元件如图4-3所示。

  图4-3夹紧元件

  4.5切削力及夹紧力的计算

  刀具的选择:YG6硬质合金钢车刀

  1.(1)粗车切削力:根据《切削用量简明手册》查表可知:

  背吃刀量:

  进给量:

  切削速度:

  修正系数:

  根据《机床夹具设计手册》可得:

  (2)精车所需要的切削力可查表可知:

  背吃刀量:

  进给量:

  切削速度:

  修正系数:

  根据计算公式,车Ф30孔的各切削力:

  2.车削夹紧力:查《机床夹具设计手册》,得工件以定位块定位,以V形块夹紧时所需夹紧力公式:

  上述公式中

  根据上述公式,则所需夹紧力

  根据《机床夹具设计手册》查得该夹紧力满足要求,因此该夹具可以安全工作。

  3.定位误差的分析

  夹具的定位元件是定位块,夹紧元件是V形块,该定位元件的定位基准是孔的轴线,所以基准重合△B=0,由于存在间隙,定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。

  查《机床夹具设计手册》:

  4.6紧固元件的选择

  考虑到夹具的装夹方便,本次设计,我们的固定装置采用了销与螺钉,图示4-4、4-5

  图4-4内六角圆柱螺钉

  图4-5圆柱销

  4.7夹具装配图

  整个夹具的装配图如图4-6所示。

  图4-6装配图

  4.8夹具的安装说明

  先将定位块、挡块、引导块和配重块(为了车削过程中,防止圆盘两侧重量不均匀发生危险,不利于零件加工所设计的)分别用内六角圆柱螺钉和圆柱销固定在圆盘上,然后拧松螺杆将V形块退回,将零件按照定位基准放好,最后拧紧螺杆将零件夹紧,进行加工。